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鍛造（zào）工藝不當對鍛件有（yǒu）何影響？

變形時由於溫度偏低或（huò）變形速度太快，以及鍛後冷卻（què）過快（kuài），均可能使再結晶引起的軟化跟不（bú）上變形引起的強化（硬化），從而使熱（rè）鍛後鍛件內部仍（réng）部（bù）分（fèn）保留冷變形組織。這種組織的存在提高了鍛件的強度（dù）和硬度，但降低（dī）了塑性（xìng）和韌性。嚴重的（de）冷（lěng）硬（yìng）現象（xiàng）可能引起鍛（duàn）裂。

裂（liè）紋通常是鍛造時存（cún）在較大的拉應力、切應力或附加拉應力引（yǐn）起的。裂紋發生的部位通常是在坯料（liào）應力大、厚度薄的部位。如果（guǒ）坯料表麵和內部有微裂紋、或坯料內存在組織缺陷（xiàn），或熱加工溫度不當使材（cái）料塑性降低，或變形速度過快、變形程度過大，超過材料允許的塑性指針等，則在撤粗、拔長、衝孔、擴孔、彎曲（qǔ）和擠壓等工序中都可能產生裂紋。

龜裂是在鍛件表麵（miàn）呈現較淺的龜狀裂紋。在鍛件成形中受拉應力（lì）的表麵（例如，未充滿（mǎn）的（de）凸出部分或受彎曲的部分）容易（yì）產生這種缺陷。引起龜裂的（de）內因可能是多方麵的：原材（cái）料合Cu、Sn等易（yì）熔元素過多；高溫長（zhǎng）時間加熱（rè）時，鋼料表麵有銅析出、表麵晶粒粗大、脫碳、或經過多次加熱（rè）的表麵；燃料含硫量過高，有硫滲人鋼料表麵。

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視頻作者：定（dìng）襄縣億欣源法蘭加工有限（xiàn）公司

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開式模鍛的成形特點：

模鍛是通過模具施力於毛坯，使之逐步充滿型（xíng）槽，得到所需鍛件的一種壓力加工方（fāng）法。

模鍛時，鍛件成形過程通常可分為鐓（duì）粗和擠壓成形兩神基（jī）本形（xíng）式，見圖設計鍛（duàn）件和製（zhì）訂工藝（yì）時，應該充分利用兩種成形方式的特點，以求創造佳的變形條件，獲得滿意的成形效果。

模鍛件工藝可按下列原則分類：

按金屬變形時的流動（dòng）條件可分為開式模鍛和閉（bì）式模鍛。

按（àn）模鍛時毛坯的溫度可分為熱鍛、溫（wēn）鍛和冷鍛（duàn）。

按摸鍛工序的（de）組合形式可分為單型槽模鍛、多型槽模鍛（duàn）、連續模（mó）鍛和聯合模鍛。

常見的聯合模鍛有：自由鍛（duàn）錘製還-模鍛錘預鍛和終鍛；輥鍛機製坯-曲柄壓力機彎曲（或預鍛）和（hé）終鍛；平鍛機（jī）鐓（duì）頭-錘或壓力機預鍛和終鍛：電繳機鐓粗-壓力（lì）機（jī）終鍛（duàn）； 錘鐓粗和衝孔-輾環機擴（kuò）孔等（děng）等。

此外，還可按鍛壓設備分為錘上模鍛、平鍛機模鍛、曲柄壓力機模鍛、螺旋壓力機模鍛和液壓機（jī）模鍛等。

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缸體（tǐ）鍛件內孔的磨加工

缸體鍛件在精加工後，孔徑尺寸控製在下限尺（chǐ）寸±0.02mm以內，表麵（miàn）粗糙度達Ral.6 μm以上。超精加（jiā）工就是在此基礎上采用（yòng）雙輪磨具，進一步降低表麵粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀杆以螺紋連接，使用時卸去（qù）導向組合刀具，將雙（shuāng）輪磨具旋上空心刀杆，即可在車床上進行超精加工。珩磨時根據油缸內孔表麵（miàn）粗糙度（dù）要求，可選擇不（bú）同粒度的磨輪：表麵粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表麵粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表麵粗糙（cāo）度R0.025 μm，則（zé）選擇240-280粒度。

設計製造支架時應使珩磨輪軸線與刀杆中心線夾角為30°.要（yào）求磨輪兩側軸線反正交叉，其目的是使珩磨輪的輪跡互相交（jiāo）錯（cuò），以利於（yú）提高珩磨加工表（biǎo）麵質量。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間具有一定的壓緊力，開（kāi）始時需要人工將珩磨輪壓縮後送入被加工的缸體內。油盤中的冷（lěng）卻潤滑（huá）液須換成10%的20號機油和（hé）90%煤油的混合液，作（zuò）為珩（héng）磨時的冷卻潤滑液。車床開車後，珩磨輪借助工件旋轉而產生行星轉動（dòng）,靠行星摩擦傳動速（sù）度（dù）差,帶有剃削性質進行珩磨。其（qí）特點是磨（mó）、質量穩定、表麵質量高、操作簡單。珩磨（mó）的孔徑精（jīng）度,隻要很好地控製珩磨次數,可以保證（zhèng）中間公差。

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